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 精益管理系统化训练

 

课程背景:

市场需求萎缩,产品竞争压力山大!

如何像丰田一样,在销量下滑的背景下实现利润的反超!

学习精益管理系统,做丰田一样的优秀企业!

精益管理是丰田生产方式的发展应用,要求用精益化的态度、思路,抓住细节和关键,做好预防,消除各种可能的浪费,实现生产经营的“低成本、高质量、短交期”。

为帮助企业系统认识精益管理,学会自我推动精益变革,众益康达刘老师结合自己多年为企业推进精益管理咨询项目的经验,特开发此《精益管理系统化训练》课程,以期与广大朋友分享交流精益管理理念和方法。

 

课程收获:

1、 全面系统认识精益管理。

2、 掌握精益管理的工具方法。

3、 掌握自我推进精益管理的技巧。

 

授课方式

课堂讲授、互动游戏、案例分析、小组讨论、讲师点评、现场答疑等。

 

课程对象

企业中高层干部

 

课时安排:

    12课时(2天)

 

课程大纲:

第一篇    理念篇

第一章    精益故事

第一节 丰田的利润奇迹

一、  2009——2015年世界十大车企的销售对比

二、  2009——2015年世界十大车企的利润对比

三、  2009——2015年世界十大车企的效率对比

第二节 丰田的精益之路

一、  丰田喜一郎与大野耐一

二、  自动织布机的启发

三、  丰田生产方式的形成

²  巩固练习

第三节 从精益生产走向精益管理

一、  精益生产及其特性

二、  精益生产的广泛传播

三、  精益管理及其体系化

²  巩固练习

第二章    精益管理的出发点

第一节 企业的核心目的是赢得利润

一、  利润产生的基本公式:利润=售价-成本

二、  利润及其状态

三、  售价及其特性

四、  成本及其特性

²  会计模拟:计算产品的利润

第二节 两种不同的增利逻辑

一、  数据推演:如何增加利润?

二、  牺牲客户利益的增利逻辑:成本不变,提售价

三、  强化自我能力的增利逻辑:售价不变,降成本

²  讨论:我们的产品适合哪种增利逻辑?

第三章    成本漏洞及消除

第一节 增值活动与非增值活动

一、  企业的经营是个活动过程体系

二、  增值活动及其特点

三、  非增值活动及其特点

四、  增值比的计算与意义

五、  精益的方向就是消除或减少非增值活动(浪费)

²  巩固练习

第二节 企业常见的七大浪费

一、  等待的浪费

二、  搬运的浪费

三、  加工的浪费

四、  不良的浪费

五、  动作的浪费

六、  过早或过多生产的浪费

七、  库存的浪费

²  巩固练习

第三节 消除浪费的精益五大基本原则

一、  价值

二、  价值流

三、  流动

四、  拉动

五、  持续改善

²  巩固练习

第二篇    系统篇

第一章    精益系统框架

第一节 精益屋

一、  丰田精益屋逻辑图

二、  其他企业推进精益中发展的精益屋

第二节 精益屋的基本结构

一、 精益的“一个追求”

二、 精益的“三大目标”

三、 精益的“两大支柱”

四、 精益的“一大核心”

五、 精益的“四大基础”

²  巩固练习

第二章    精益目标系统

第一节 精益总体目标

一、精益的基本目标

二、精益“7个零”

三、精益基本目标与“7个零”的逻辑关系

²  巩固练习

第二节 精益目标分解

一、  公司级精益目标

二、  部门级精益目标

三、  班组级精益目标

四、  精益目标系统图

²  巩固练习

第三章    精益基础系统(一):精益文化

第一节 基于精益的文化框架

一、   公司长期经营理念

二、   公司核心价值观

三、   公司精益文化制度层

四、   精益文化的物质层体现

²  巩固练习

第二节 精益文化的宣贯

一、 精益文化宣贯的“六位一体”模型

二、 常用的文化宣贯方法

²  巩固练习

第四章    精益基础系统(二):5S及目视化管理

第一节 5S管理

一、 5S及其发展

二、 5S的基础及定置管理

三、 5S管理的长效机制

²  巩固练习

第二节 目视化管理

一、 目视化管理的意义

二、 目视化管理的对象

三、 目视化管理的方法

四、 目视化管理与5S管理的关系

²  巩固练习

第五章    精益基础系统(三):标准化作业

第一节 标准化作业体系

一、 标准化作业体系图

二、 标准化作业文件框架

第二节 标准工艺与精益布局

一、  工艺流程及优化

二、  车间工艺布局

三、  车间人//物流线路

²  巩固练习

第三节 标准作业

一、  标准作业的基本要素

二、  标准作业指导书及类型

三、  标准工时与标准用料

²  巩固练习

第六章    精益基础系统(四):均衡化生产

第一节 产能管理

一、  工时与产能

二、  分级产能

三、  产能与产量管理

²  巩固练习

第二节 产线平衡

一、 产线及级别

二、 线平衡率

三、 产线平衡的常规办法

²  巩固练习

第七章    精益支柱系统(一):准时化

第一节 拉动式生产

一、  生产节拍

二、  拉动看板及其演化

三、  单元生产模式

²  巩固练习

第二节 快速切换技术

一、 快速换线

二、 快速换型/换模

三、 快速切换技术标准化与优化

²  巩固练习

第八章    精益支柱系统(二):自働化

第一节    TPM系统

一、  TPM基本要求

二、  设备综合效率及影响因素

三、  设备维护保养之基准

四、  设备操作及安全防护

五、  安灯系统及其发展

²  巩固练习

第二节    TQM系统

一、  TQM基本要求

二、  直通率及影响因素

三、  品质内建与品质检验

四、  过程品质监控

五、  防差错系统及其应用

²  巩固练习

第九章    精益核心系统:持续改善

第一节 改善活动

一、 合理化建议

二、 QC活动

三、 A3报告与一点课

第二节 人才育成

一、 一线主管训练

二、 员工技能管理

三、 管理者作业指引与员工技能可视化

第三篇    推进篇

第一章    精益推进组织

第一节 精益组织分工

一、  精益推进组织架构图

二、  精益领导小组及其职责

三、  精益办及其职责

四、  精益推行小组及其职责

第二节 项目管理制度

一、  项目激励制度

二、  项目过程控制

三、  项目沟通机制

第二章    精益现状调研

第一节 价值流图析——找到系统短板

一、  价值流图的意义

二、  价值流图的做法

三、  价值流图分析

四、  现状价值流图与未来价值流图

第二节 精益评估矩阵调查——发掘短板背后的原因

一、  精益评估矩阵维度

二、  精益评估矩阵等级

三、  精益评估评价方法

第三章    精益改进推进

第一节 项目推进策略

一、  从问题出发,以点带面展开

二、  文化导入与系统推进融合

三、  人才培养与问题解决并重

第二节 精益项目计划

一、  项目总体计划

二、  项目阶段计划(月、周)

三、  项目计划关键项目

第三节 项目过程把控

一、  监控指标数据反馈

二、  项目例行沟通协调会议

三、  项目关键点位评估检讨会议

第四章    精益总结评估

第一节 有形成果

一、  指标数据前后对比

二、  改善实物前后对比

三、  标准化文件成果

第二节 无形成果

一、  员工满意度/契合度评价

二、  客户满意度/忠诚度评价

三、  供应商满意度/配合度评价

第三节 总结报告及表彰会

一、  总结报告的意义及编制

二、  表彰会及注意事项