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深圳CW公司一次做对品质管理咨询项目

客户简介:

深圳市CW公司是2005年成立的非标自动化检测设备研发、生产、销售一体化高科技企业。在全体员工的齐心协力下,公司在8年的奋斗历程中取得了丰硕的成果,年产值达到10亿元。

 

客户需解决的关键问题:

1、产品一次合格率不高,需大量技术人员在客户方进行设备调试、维护。

2、外发结构件不良率高,外协商质量管理缺失。

3、机加、组装员工自主检查不到位,主要依赖IPQC,一次交检合格率不高;

4、上级领导行政命令式的被动实施,将改善变成领导的活动,全员性的品质改善活动没有开展起来。

5、部分员工小作坊式思维依然存在,否认规范化管理的作用。

6、品质管理局限于制造端,没有向前端延伸,品质管理职能定位过窄。

 

改善效果:

(一)品质检验正确率

项目推动前没有QC人员检验准确率统计评价,总体反馈检验准确率不高,一些很明显的问题都没有检出来,没有把好品质关,造成组装异常处理浪费很多工时,且造成检验数据失真,不能为品质改善指明正确方向,不能为品质决策提供科学依据。

项目推进中通过检验人员品质意识、品检技能、绩效评价等措施,总体检验准确率得到大幅提升,达到98%以上,误检、漏检率(被组装段否决)持续降低。  

检验准确率提升,保证了组装上线零部件的合格率,减少了异常处理时间,更为重要的是保证了各段检验数据的真实性,为总体品质管控提供了方向和依据,为推动各相关做好品质改善提供了量化目标和评价。

 

(二)原材料进料合格率

公司原材料进料合格率一直以来是比较高的,从统计数据看,项目推动前期每周合格率数据不稳定,但波动较大,月度(1月份)合格率在95%左右。

通过几个月的改善,原材料合格率在原有较高水平上持续提升,并能稳定在99%左右,提升4个百分点。

  

(三)内部机加一次交检合格率

    改善前,内部机加制程总体一次合格率不高,在70%左右(最后返工入库总合格率达到91%左右,报废10%左右),高达30%左右的异常处理和返工,浪费了大量工时、物料成本、设备消耗,也直接影响了机加的准时交货率。

    改善后,内部机加制程总体一次合格率提升到97%左右,提升27个百分点,实现公司95%的品质目标,减少了返工、报废损失,也促进了交期达成率的提升。

 

(四)外协加工一次检验合格率

外协加工合格率一直以来是策维科技品质管理的短板。在改善前,外协加工的工件大部分不合格,一次交货合格率在40%左右,严重影响了策维科技的生产。

通过外协、工程、品质的联动供应商管理与外协件品质管理,外协加工合格率持续提升,到67月份,基本能保持在90%左右,提升近50个百分点,减少了大量因特采、退货造成的时间成本,大大降低了对客户交期的影响。

 

(五)组装出货检验一次合格率

组装历来是制造型企业生产异常的集中爆发点,前端的品质问题都会在组装段显现出来。改善前,设备和治具的出货检一次合格率很低,基本上靠特采或返工才能出货,严重影响了客户交期,也浪费了大量的制造成本。

项目推进中组装厂全体员工齐心协力,协同工程、品质及前端工序,大力推进各项改善措施。在项目后期,组装一次合格率大幅提升,月度达到80%左右,单周达到85%左右。